మెల్టింగ్ టెక్నాలజీ
ప్రస్తుతం, రాగి ప్రాసెసింగ్ ఉత్పత్తుల కరిగించడం సాధారణంగా ఇండక్షన్ స్మెల్టింగ్ ఫర్నేస్‌ను స్వీకరిస్తుంది మరియు రివర్బరేటరీ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ మరియు షాఫ్ట్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్‌ను కూడా స్వీకరిస్తుంది.
ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ అన్ని రకాల రాగి మరియు రాగి మిశ్రమాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు శుభ్రంగా కరిగించడం మరియు కరిగే నాణ్యతను నిర్ధారించే లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. ఫర్నేస్ నిర్మాణం ప్రకారం, ఇండక్షన్ ఫర్నేస్‌లను కోర్ ఇండక్షన్ ఫర్నేసులు మరియు కోర్‌లెస్ ఇండక్షన్ ఫర్నేసులుగా విభజించారు. కోర్డ్ ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు అధిక ఉష్ణ సామర్థ్యం యొక్క లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు ఎరుపు రాగి మరియు ఇత్తడి వంటి ఒకే రకమైన రాగి మరియు రాగి మిశ్రమాలను నిరంతరం కరిగించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. కోర్‌లెస్ ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ వేగవంతమైన తాపన వేగం మరియు మిశ్రమ రకాలను సులభంగా భర్తీ చేసే లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. ఇది అధిక ద్రవీభవన స్థానం మరియు కాంస్య మరియు కుప్రొనికెల్ వంటి వివిధ రకాల రాగి మరియు రాగి మిశ్రమాలను కరిగించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.
వాక్యూమ్ ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ అనేది వాక్యూమ్ సిస్టమ్‌తో కూడిన ఇండక్షన్ ఫర్నేస్, ఇది ఆక్సిజన్ లేని రాగి, బెరీలియం కాంస్య, జిర్కోనియం కాంస్య, మెగ్నీషియం కాంస్య మొదలైన వాటిని పీల్చుకోవడానికి మరియు ఆక్సీకరణం చెందడానికి సులభమైన రాగి మరియు రాగి మిశ్రమాలను కరిగించడానికి అనువైనది. విద్యుత్ వాక్యూమ్ కోసం.
రివర్బరేటరీ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ కరిగే పదార్థం నుండి మలినాలను శుద్ధి చేసి తొలగించగలదు మరియు దీనిని ప్రధానంగా స్క్రాప్ రాగిని కరిగించడంలో ఉపయోగిస్తారు. షాఫ్ట్ ఫర్నేస్ అనేది ఒక రకమైన వేగవంతమైన నిరంతర ద్రవీభవన కొలిమి, ఇది అధిక ఉష్ణ సామర్థ్యం, అధిక ద్రవీభవన రేటు మరియు అనుకూలమైన ఫర్నేస్ షట్‌డౌన్ యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది. నియంత్రించవచ్చు; శుద్ధి ప్రక్రియ లేదు, కాబట్టి ముడి పదార్థాలలో ఎక్కువ భాగం కాథోడ్ రాగిగా ఉండాలి. షాఫ్ట్ ఫర్నేస్‌లను సాధారణంగా నిరంతర కాస్టింగ్ కోసం నిరంతర కాస్టింగ్ యంత్రాలతో ఉపయోగిస్తారు మరియు సెమీ-కంటిన్యూస్ కాస్టింగ్ కోసం హోల్డింగ్ ఫర్నేస్‌లతో కూడా ఉపయోగించవచ్చు.
రాగి కరిగించే ఉత్పత్తి సాంకేతికత అభివృద్ధి ధోరణి ప్రధానంగా ముడి పదార్థాల దహన నష్టాన్ని తగ్గించడం, కరిగే ఆక్సీకరణ మరియు పీల్చడాన్ని తగ్గించడం, కరిగే నాణ్యతను మెరుగుపరచడం మరియు అధిక సామర్థ్యాన్ని అవలంబించడంలో ప్రతిబింబిస్తుంది (ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ యొక్క ద్రవీభవన రేటు 10 t/h కంటే ఎక్కువ), పెద్ద-స్థాయి (ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ యొక్క సామర్థ్యం 35 t/సెట్ కంటే ఎక్కువగా ఉండవచ్చు), దీర్ఘ జీవితకాలం (లైనింగ్ జీవితం 1 నుండి 2 సంవత్సరాలు) మరియు శక్తి ఆదా (ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ యొక్క శక్తి వినియోగం 360 kW h/t కంటే తక్కువ), హోల్డింగ్ ఫర్నేస్ డీగ్యాసింగ్ పరికరం (CO గ్యాస్ డీగ్యాసింగ్)తో అమర్చబడి ఉంటుంది మరియు ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ సెన్సార్ స్ప్రే నిర్మాణాన్ని స్వీకరిస్తుంది, విద్యుత్ నియంత్రణ పరికరాలు ద్వి దిశాత్మక థైరిస్టర్ ప్లస్ ఫ్రీక్వెన్సీ మార్పిడి విద్యుత్ సరఫరాను స్వీకరిస్తాయి, ఫర్నేస్ ప్రీహీటింగ్, ఫర్నేస్ పరిస్థితి మరియు వక్రీభవన ఉష్ణోగ్రత క్షేత్ర పర్యవేక్షణ మరియు అలారం వ్యవస్థను స్వీకరిస్తాయి, హోల్డింగ్ ఫర్నేస్ బరువున్న పరికరంతో అమర్చబడి ఉంటుంది మరియు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ మరింత ఖచ్చితమైనది.
ఉత్పత్తి సామగ్రి - స్లిటింగ్ లైన్
కాపర్ స్ట్రిప్ స్లిట్టింగ్ లైన్ ఉత్పత్తి అనేది నిరంతర స్లిట్టింగ్ మరియు స్లిట్టింగ్ ప్రొడక్షన్ లైన్, ఇది అన్‌కాయిలర్ ద్వారా వెడల్పు కాయిల్‌ను వెడల్పు చేస్తుంది, స్లిట్టింగ్ మెషిన్ ద్వారా కాయిల్‌ను అవసరమైన వెడల్పులోకి కట్ చేస్తుంది మరియు వైండర్ ద్వారా అనేక కాయిల్స్‌గా రివైండ్ చేస్తుంది. (స్టోరేజ్ రాక్) స్టోరేజ్ రాక్‌లో రోల్స్‌ను నిల్వ చేయడానికి క్రేన్‌ను ఉపయోగించండి.
↓ ↓ తెలుగు
(కార్‌ను లోడ్ చేస్తోంది) ఫీడింగ్ ట్రాలీని ఉపయోగించి మెటీరియల్ రోల్‌ను అన్‌కాయిలర్ డ్రమ్‌పై మాన్యువల్‌గా ఉంచి దానిని బిగించండి.
↓ ↓ తెలుగు
(అన్‌కాయిలర్ మరియు యాంటీ-లూజనింగ్ ప్రెజర్ రోలర్) ఓపెనింగ్ గైడ్ మరియు ప్రెజర్ రోలర్ సహాయంతో కాయిల్‌ను విప్పండి.
↓ ↓ తెలుగు
(NO·1 లూపర్ మరియు స్వింగ్ బ్రిడ్జ్) నిల్వ మరియు బఫర్
↓ ↓ తెలుగు
(ఎడ్జ్ గైడ్ మరియు పించ్ రోలర్ పరికరం) విచలనాన్ని నివారించడానికి వర్టికల్ రోలర్లు షీట్‌ను పించ్ రోలర్‌లలోకి మార్గనిర్దేశం చేస్తాయి, వర్టికల్ గైడ్ రోలర్ వెడల్పు మరియు స్థాననిర్దేశం సర్దుబాటు చేయబడతాయి.
↓ ↓ తెలుగు
(స్లిట్టింగ్ మెషిన్) పొజిషనింగ్ మరియు స్లిట్టింగ్ కోసం స్లిట్టింగ్ మెషిన్‌లోకి ప్రవేశించండి
↓ ↓ తెలుగు
(త్వరిత-మార్పు రోటరీ సీటు) టూల్ గ్రూప్ ఎక్స్ఛేంజ్
↓ ↓ తెలుగు
(స్క్రాప్ వైండింగ్ పరికరం) స్క్రాప్‌ను కత్తిరించండి
↓(అవుట్‌లెట్ ఎండ్ గైడ్ టేబుల్ మరియు కాయిల్ టెయిల్ స్టాపర్) NO.2 లూపర్‌ను పరిచయం చేయండి
↓ ↓ తెలుగు
(స్వింగ్ బ్రిడ్జ్ మరియు NO.2 లూపర్) మెటీరియల్ నిల్వ మరియు మందం తేడాను తొలగించడం
↓ ↓ తెలుగు
(ప్రెస్ ప్లేట్ టెన్షన్ మరియు ఎయిర్ ఎక్స్‌పాన్షన్ షాఫ్ట్ సెపరేషన్ డివైస్) టెన్షన్ ఫోర్స్, ప్లేట్ మరియు బెల్ట్ సెపరేషన్‌ను అందిస్తాయి.
↓ ↓ తెలుగు
(స్లిటింగ్ షియర్, స్టీరింగ్ పొడవు కొలిచే పరికరం మరియు గైడ్ టేబుల్) పొడవు కొలత, కాయిల్ స్థిర-పొడవు విభజన, టేప్ థ్రెడింగ్ గైడ్
↓ ↓ తెలుగు
(వైండర్, సెపరేషన్ డివైస్, పుష్ ప్లేట్ డివైస్) సెపరేటర్ స్ట్రిప్, కాయిలింగ్
↓ ↓ తెలుగు
(ట్రక్కును దించడం, ప్యాకేజింగ్) రాగి టేపును దించడం మరియు ప్యాకేజింగ్ చేయడం
హాట్ రోలింగ్ టెక్నాలజీ
హాట్ రోలింగ్ ప్రధానంగా షీట్, స్ట్రిప్ మరియు ఫాయిల్ ఉత్పత్తి కోసం కడ్డీల బిల్లెట్ రోలింగ్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.
బిల్లెట్ రోలింగ్ కోసం ఇంగోట్ స్పెసిఫికేషన్లు ఉత్పత్తి రకం, ఉత్పత్తి స్కేల్, కాస్టింగ్ పద్ధతి మొదలైన అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి మరియు రోలింగ్ పరికరాల పరిస్థితులకు (రోల్ ఓపెనింగ్, రోల్ వ్యాసం, అనుమతించదగిన రోలింగ్ ప్రెజర్, మోటారు పవర్ మరియు రోలర్ టేబుల్ పొడవు వంటివి) సంబంధించినవి. సాధారణంగా, ఇంగోట్ యొక్క మందం మరియు రోల్ యొక్క వ్యాసం మధ్య నిష్పత్తి 1: (3.5~7): వెడల్పు సాధారణంగా తుది ఉత్పత్తి యొక్క వెడల్పుకు సమానంగా లేదా అనేక రెట్లు ఉంటుంది మరియు వెడల్పు మరియు ట్రిమ్మింగ్ మొత్తాన్ని సరిగ్గా పరిగణించాలి. సాధారణంగా, స్లాబ్ యొక్క వెడల్పు రోల్ బాడీ పొడవులో 80% ఉండాలి. ఉత్పత్తి పరిస్థితుల ప్రకారం ఇంగోట్ యొక్క పొడవును సహేతుకంగా పరిగణించాలి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, హాట్ రోలింగ్ యొక్క తుది రోలింగ్ ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించవచ్చనే ప్రాతిపదికన, ఇంగోట్ పొడవు ఎక్కువైతే, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు దిగుబడి ఎక్కువగా ఉంటుంది.
చిన్న మరియు మధ్య తరహా రాగి ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్ల ఇంగోట్ స్పెసిఫికేషన్లు సాధారణంగా (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, మరియు ఇంగోట్ బరువు 1.5 ~ 3 t; పెద్ద రాగి ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్ల ఇంగోట్ స్పెసిఫికేషన్లు సాధారణంగా, ఇది (150～250)mm×(630～1250)mm×(2400～8000)mm, మరియు ఇంగోట్ బరువు 4.5～20 t.
హాట్ రోలింగ్ సమయంలో, రోల్ అధిక-ఉష్ణోగ్రత రోలింగ్ ముక్కతో సంబంధంలోకి వచ్చినప్పుడు రోల్ ఉపరితల ఉష్ణోగ్రత తీవ్రంగా పెరుగుతుంది. పదేపదే ఉష్ణ విస్తరణ మరియు చల్లని సంకోచం రోల్ ఉపరితలంపై పగుళ్లు మరియు పగుళ్లకు కారణమవుతాయి. అందువల్ల, హాట్ రోలింగ్ సమయంలో శీతలీకరణ మరియు సరళత చేయాలి. సాధారణంగా, నీరు లేదా తక్కువ సాంద్రత కలిగిన ఎమల్షన్‌ను శీతలీకరణ మరియు కందెన మాధ్యమంగా ఉపయోగిస్తారు. హాట్ రోలింగ్ యొక్క మొత్తం పని రేటు సాధారణంగా 90% నుండి 95% వరకు ఉంటుంది. హాట్-రోల్డ్ స్ట్రిప్ యొక్క మందం సాధారణంగా 9 నుండి 16 మిమీ వరకు ఉంటుంది. హాట్ రోలింగ్ తర్వాత స్ట్రిప్ యొక్క ఉపరితల మిల్లింగ్ ఉపరితల ఆక్సైడ్ పొరలు, స్కేల్ చొరబాట్లు మరియు కాస్టింగ్, తాపన మరియు హాట్ రోలింగ్ సమయంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన ఇతర ఉపరితల లోపాలను తొలగించగలదు. హాట్-రోల్డ్ స్ట్రిప్ యొక్క ఉపరితల లోపాల తీవ్రత మరియు ప్రక్రియ యొక్క అవసరాల ప్రకారం, ప్రతి వైపు మిల్లింగ్ మొత్తం 0.25 నుండి 0.5 మిమీ వరకు ఉంటుంది.
హాట్ రోలింగ్ మిల్లులు సాధారణంగా రెండు-హై లేదా నాలుగు-హై రివర్సింగ్ రోలింగ్ మిల్లులు. ఇంగోట్ యొక్క విస్తరణ మరియు స్ట్రిప్ పొడవు నిరంతరం పొడిగించడంతో, హాట్ రోలింగ్ మిల్లు యొక్క నియంత్రణ స్థాయి మరియు పనితీరు నిరంతర మెరుగుదల మరియు మెరుగుదల ధోరణిని కలిగి ఉంటాయి, ఆటోమేటిక్ మందం నియంత్రణ, హైడ్రాలిక్ బెండింగ్ రోల్స్, ముందు మరియు వెనుక నిలువు రోల్స్, కూలింగ్ లేకుండా కూలింగ్ రోల్స్ మాత్రమే రోలింగ్ పరికర పరికరం, TP రోల్ (టేపర్ పిస్-టన్ రోల్) క్రౌన్ కంట్రోల్, రోలింగ్ తర్వాత ఆన్‌లైన్ క్వెన్చింగ్ (క్వెన్చింగ్), ఆన్‌లైన్ కాయిలింగ్ మరియు స్ట్రిప్ నిర్మాణం మరియు లక్షణాల ఏకరూపతను మెరుగుపరచడానికి మరియు మెరుగైన ప్లేట్‌ను పొందడానికి ఇతర సాంకేతికతలు.
కాస్టింగ్ టెక్నాలజీ
రాగి మరియు రాగి మిశ్రమాల పోత పోతను సాధారణంగా ఇలా విభజించారు: నిలువు సెమీ-నిరంతర కాస్టింగ్, నిలువు పూర్తి నిరంతర కాస్టింగ్, క్షితిజ సమాంతర నిరంతర కాస్టింగ్, పైకి నిరంతర కాస్టింగ్ మరియు ఇతర కాస్టింగ్ సాంకేతికతలు.
ఎ. వర్టికల్ సెమీ-కంటిన్యూయస్ కాస్టింగ్
నిలువు సెమీ-కంటిన్యూయస్ కాస్టింగ్ సాధారణ పరికరాలు మరియు సౌకర్యవంతమైన ఉత్పత్తి లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు రాగి మరియు రాగి మిశ్రమలోహాల యొక్క వివిధ రౌండ్ మరియు ఫ్లాట్ ఇంగోట్లను వేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. నిలువు సెమీ-కంటిన్యూయస్ కాస్టింగ్ మెషిన్ యొక్క ట్రాన్స్మిషన్ మోడ్ హైడ్రాలిక్, లెడ్ స్క్రూ మరియు వైర్ రోప్‌గా విభజించబడింది. హైడ్రాలిక్ ట్రాన్స్మిషన్ సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉన్నందున, ఇది ఎక్కువగా ఉపయోగించబడింది. స్ఫటికీకరణను అవసరమైన విధంగా వివిధ యాంప్లిట్యూడ్‌లు మరియు ఫ్రీక్వెన్సీలతో కంపించవచ్చు. ప్రస్తుతం, సెమీ-కంటిన్యూయస్ కాస్టింగ్ పద్ధతిని రాగి మరియు రాగి మిశ్రమం ఇంగోట్‌ల ఉత్పత్తిలో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తున్నారు.
బి. నిలువు పూర్తి నిరంతర కాస్టింగ్
వర్టికల్ ఫుల్ కంటిన్యూయస్ కాస్టింగ్ అనేది పెద్ద అవుట్‌పుట్ మరియు అధిక దిగుబడి (సుమారు 98%) లక్షణాలను కలిగి ఉంది, ఒకే రకం మరియు స్పెసిఫికేషన్‌తో పెద్ద-స్థాయి మరియు నిరంతర కడ్డీల ఉత్పత్తికి అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు ఆధునిక పెద్ద-స్థాయి రాగి స్ట్రిప్ ఉత్పత్తి లైన్లలో ద్రవీభవన మరియు కాస్టింగ్ ప్రక్రియకు ప్రధాన ఎంపిక పద్ధతుల్లో ఒకటిగా మారుతోంది. వర్టికల్ ఫుల్ కంటిన్యూయస్ కాస్టింగ్ అచ్చు నాన్-కాంటాక్ట్ లేజర్ లిక్విడ్ లెవల్ ఆటోమేటిక్ కంట్రోల్‌ను స్వీకరిస్తుంది. కాస్టింగ్ మెషిన్ సాధారణంగా హైడ్రాలిక్ క్లాంపింగ్, మెకానికల్ ట్రాన్స్మిషన్, ఆన్‌లైన్ ఆయిల్-కూల్డ్ డ్రై చిప్ సావింగ్ మరియు చిప్ కలెక్షన్, ఆటోమేటిక్ మార్కింగ్ మరియు కడ్డీని టిల్టింగ్ చేస్తుంది. నిర్మాణం సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు ఆటోమేషన్ స్థాయి ఎక్కువగా ఉంటుంది.
సి. క్షితిజ సమాంతర నిరంతర కాస్టింగ్
క్షితిజ సమాంతర నిరంతర కాస్టింగ్ బిల్లెట్లు మరియు వైర్ బిల్లెట్లను ఉత్పత్తి చేయగలదు.
స్ట్రిప్ హారిజాంటల్ కంటిన్యూయస్ కాస్టింగ్ 14-20mm మందంతో రాగి మరియు రాగి మిశ్రమం స్ట్రిప్‌లను ఉత్పత్తి చేయగలదు. ఈ మందం పరిధిలోని స్ట్రిప్‌లను హాట్ రోలింగ్ లేకుండా నేరుగా కోల్డ్-రోల్ చేయవచ్చు, కాబట్టి అవి తరచుగా హాట్-రోల్ చేయడానికి కష్టతరమైన మిశ్రమాలను (టిన్. ఫాస్ఫర్ కాంస్య, సీసం ఇత్తడి, మొదలైనవి) ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు, ఇత్తడి, కుప్రొనికెల్ మరియు తక్కువ మిశ్రమ రాగి మిశ్రమం స్ట్రిప్‌ను కూడా ఉత్పత్తి చేయగలవు. కాస్టింగ్ స్ట్రిప్ యొక్క వెడల్పును బట్టి, క్షితిజ సమాంతర నిరంతర కాస్టింగ్ ఒకేసారి 1 నుండి 4 స్ట్రిప్‌లను వేయగలదు. సాధారణంగా ఉపయోగించే క్షితిజ సమాంతర నిరంతర కాస్టింగ్ యంత్రాలు ఒకే సమయంలో రెండు స్ట్రిప్‌లను వేయగలవు, ఒక్కొక్కటి 450 mm కంటే తక్కువ వెడల్పుతో ఉంటాయి లేదా 650-900 mm స్ట్రిప్ వెడల్పుతో ఒక స్ట్రిప్‌ను వేయగలవు. క్షితిజ సమాంతర నిరంతర కాస్టింగ్ స్ట్రిప్ సాధారణంగా పుల్-స్టాప్-రివర్స్ పుష్ యొక్క కాస్టింగ్ ప్రక్రియను అవలంబిస్తుంది మరియు ఉపరితలంపై ఆవర్తన స్ఫటికీకరణ రేఖలు ఉన్నాయి, వీటిని సాధారణంగా మిల్లింగ్ ద్వారా తొలగించాలి. మిల్లింగ్ లేకుండా స్ట్రిప్ బిల్లెట్లను గీయడం మరియు కాస్టింగ్ చేయడం ద్వారా ఉత్పత్తి చేయగల అధిక-ఉపరితల రాగి స్ట్రిప్‌ల దేశీయ ఉదాహరణలు ఉన్నాయి.
ట్యూబ్, రాడ్ మరియు వైర్ బిల్లెట్ల క్షితిజ సమాంతర నిరంతర కాస్టింగ్ వివిధ మిశ్రమలోహాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం ఒకేసారి 1 నుండి 20 ఇంగోట్లను వేయగలదు. సాధారణంగా, బార్ లేదా వైర్ బ్లాంక్ యొక్క వ్యాసం 6 నుండి 400 మిమీ, మరియు ట్యూబ్ బ్లాంక్ యొక్క బయటి వ్యాసం 25 నుండి 300 మిమీ. గోడ మందం 5-50 మిమీ, మరియు ఇంగోట్ యొక్క సైడ్ పొడవు 20-300 మిమీ. క్షితిజ సమాంతర నిరంతర కాస్టింగ్ పద్ధతి యొక్క ప్రయోజనాలు ఏమిటంటే ప్రక్రియ తక్కువగా ఉంటుంది, తయారీ ఖర్చు తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉంటుంది. అదే సమయంలో, పేలవమైన వేడి పని సామర్థ్యం కలిగిన కొన్ని మిశ్రమలోహ పదార్థాలకు కూడా ఇది అవసరమైన ఉత్పత్తి పద్ధతి. ఇటీవల, టిన్-ఫాస్ఫర్ కాంస్య స్ట్రిప్స్, జింక్-నికెల్ అల్లాయ్ స్ట్రిప్స్ మరియు ఫాస్పరస్-డియోక్సిడైజ్డ్ కాపర్ ఎయిర్ కండిషనింగ్ పైపులు వంటి సాధారణంగా ఉపయోగించే రాగి ఉత్పత్తుల బిల్లెట్లను తయారు చేయడానికి ఇది ప్రధాన పద్ధతి. ఉత్పత్తి పద్ధతులు.
క్షితిజ సమాంతర నిరంతర కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి పద్ధతి యొక్క ప్రతికూలతలు: తగిన మిశ్రమలోహ రకాలు సాపేక్షంగా సరళమైనవి, అచ్చు లోపలి స్లీవ్‌లోని గ్రాఫైట్ పదార్థం వినియోగం సాపేక్షంగా పెద్దది మరియు ఇంగోట్ యొక్క క్రాస్ సెక్షన్ యొక్క స్ఫటికాకార నిర్మాణం యొక్క ఏకరూపతను నియంత్రించడం సులభం కాదు. అచ్చు లోపలి గోడకు దగ్గరగా ఉన్న గురుత్వాకర్షణ ప్రభావం కారణంగా ఇంగోట్ యొక్క దిగువ భాగం నిరంతరం చల్లబడుతుంది మరియు ధాన్యాలు చక్కగా ఉంటాయి; పై భాగం గాలి అంతరాలు ఏర్పడటం మరియు అధిక కరిగే ఉష్ణోగ్రత కారణంగా ఉంటుంది, ఇది ఇంగోట్ యొక్క ఘనీభవనంలో లాగ్‌కు కారణమవుతుంది, ఇది శీతలీకరణ రేటును నెమ్మదిస్తుంది మరియు ఇంగోట్ ఘనీభవన హిస్టెరిసిస్ చేస్తుంది. స్ఫటికాకార నిర్మాణం సాపేక్షంగా ముతకగా ఉంటుంది, ఇది పెద్ద-పరిమాణ ఇంగోట్‌లకు ప్రత్యేకంగా స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. పైన పేర్కొన్న లోపాలను దృష్టిలో ఉంచుకుని, బిల్లెట్‌తో నిలువు బెండింగ్ కాస్టింగ్ పద్ధతి ప్రస్తుతం అభివృద్ధి చేయబడుతోంది. ఒక జర్మన్ కంపెనీ 600 mm/min వేగంతో DHP మరియు CuSn6 వంటి (16-18) mm × 680 mm టిన్ కాంస్య స్ట్రిప్‌లను పరీక్షించడానికి నిలువు బెండింగ్ నిరంతర క్యాస్టర్‌ను ఉపయోగించింది.
D. పైకి నిరంతర తారాగణం
అప్‌వర్డ్ కంటిన్యూయస్ కాస్టింగ్ అనేది గత 20 నుండి 30 సంవత్సరాలలో వేగంగా అభివృద్ధి చెందిన కాస్టింగ్ టెక్నాలజీ, మరియు ప్రకాశవంతమైన రాగి వైర్ రాడ్‌ల కోసం వైర్ బిల్లెట్ల ఉత్పత్తిలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఇది వాక్యూమ్ సక్షన్ కాస్టింగ్ సూత్రాన్ని ఉపయోగిస్తుంది మరియు నిరంతర మల్టీ-హెడ్ కాస్టింగ్‌ను గ్రహించడానికి స్టాప్-పుల్ టెక్నాలజీని అవలంబిస్తుంది. ఇది సాధారణ పరికరాలు, చిన్న పెట్టుబడి, తక్కువ లోహ నష్టం మరియు తక్కువ పర్యావరణ కాలుష్య విధానాల లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. అప్‌వర్డ్ కంటిన్యూయస్ కాస్టింగ్ సాధారణంగా ఎర్ర రాగి మరియు ఆక్సిజన్ లేని రాగి వైర్ బిల్లెట్ల ఉత్పత్తికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో అభివృద్ధి చేయబడిన కొత్త విజయం పెద్ద-వ్యాసం కలిగిన ట్యూబ్ బ్లాంక్స్, ఇత్తడి మరియు కుప్రొనికెల్‌లలో దాని ప్రజాదరణ మరియు అప్లికేషన్. ప్రస్తుతం, 5,000 t వార్షిక ఉత్పత్తి మరియు Φ100 mm కంటే ఎక్కువ వ్యాసం కలిగిన పైకి నిరంతర కాస్టింగ్ యూనిట్ అభివృద్ధి చేయబడింది; బైనరీ సాధారణ ఇత్తడి మరియు జింక్-వైట్ కాపర్ టెర్నరీ అల్లాయ్ వైర్ బిల్లెట్లు ఉత్పత్తి చేయబడ్డాయి మరియు వైర్ బిల్లెట్ల దిగుబడి 90% కంటే ఎక్కువ చేరుకుంటుంది.
E. ఇతర కాస్టింగ్ పద్ధతులు
నిరంతర కాస్టింగ్ బిల్లెట్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధిలో ఉంది. పైకి నిరంతర కాస్టింగ్ యొక్క స్టాప్-పుల్ ప్రక్రియ కారణంగా బిల్లెట్ యొక్క బయటి ఉపరితలంపై ఏర్పడిన స్లబ్ మార్కులు వంటి లోపాలను ఇది అధిగమిస్తుంది మరియు ఉపరితల నాణ్యత అద్భుతంగా ఉంటుంది. మరియు దాని దాదాపు దిశాత్మక ఘనీకరణ లక్షణాల కారణంగా, అంతర్గత నిర్మాణం మరింత ఏకరీతిగా మరియు స్వచ్ఛంగా ఉంటుంది, కాబట్టి ఉత్పత్తి యొక్క పనితీరు కూడా మెరుగ్గా ఉంటుంది. బెల్ట్ రకం నిరంతర కాస్టింగ్ రాగి తీగ బిల్లెట్ యొక్క ఉత్పత్తి సాంకేతికత 3 టన్నుల కంటే ఎక్కువ పెద్ద ఉత్పత్తి లైన్లలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడింది. స్లాబ్ యొక్క క్రాస్-సెక్షనల్ వైశాల్యం సాధారణంగా 2000 mm2 కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు దీనిని అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యంతో నిరంతర రోలింగ్ మిల్లు అనుసరిస్తుంది.
1970ల నాటికే నా దేశంలో విద్యుదయస్కాంత కాస్టింగ్‌ను ప్రయత్నించారు, కానీ పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి ఇంకా సాకారం కాలేదు. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, విద్యుదయస్కాంత కాస్టింగ్ సాంకేతికత గొప్ప పురోగతిని సాధించింది. ప్రస్తుతం, Φ200 mm ఆక్సిజన్ లేని రాగి కడ్డీలను మృదువైన ఉపరితలంతో విజయవంతంగా వేయగలిగారు. అదే సమయంలో, కరిగే ప్రదేశంలో విద్యుదయస్కాంత క్షేత్రం యొక్క కదిలించే ప్రభావం ఎగ్జాస్ట్ మరియు స్లాగ్ తొలగింపును ప్రోత్సహిస్తుంది మరియు 0.001% కంటే తక్కువ ఆక్సిజన్ కంటెంట్‌తో ఆక్సిజన్ లేని రాగిని పొందవచ్చు.
కొత్త రాగి మిశ్రమం కాస్టింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క దిశ దిశాత్మక ఘనీకరణ, వేగవంతమైన ఘనీకరణ, సెమీ-ఘన నిర్మాణం, విద్యుదయస్కాంత గందరగోళం, రూపాంతర చికిత్స, ద్రవ స్థాయి యొక్క స్వయంచాలక నియంత్రణ మరియు ఘనీకరణ సిద్ధాంతం ప్రకారం ఇతర సాంకేతిక మార్గాల ద్వారా అచ్చు నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచడం. , సాంద్రత, శుద్దీకరణ, మరియు నిరంతర ఆపరేషన్ మరియు సమీప-ముగింపు ఏర్పాటును గ్రహించడం.
దీర్ఘకాలంలో, రాగి మరియు రాగి మిశ్రమాల కాస్టింగ్ సెమీ-కంటిన్యూస్ కాస్టింగ్ టెక్నాలజీ మరియు పూర్తి నిరంతర కాస్టింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క సహజీవనం అవుతుంది మరియు నిరంతర కాస్టింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క అప్లికేషన్ నిష్పత్తి పెరుగుతూనే ఉంటుంది.
కోల్డ్ రోలింగ్ టెక్నాలజీ
రోల్డ్ స్ట్రిప్ స్పెసిఫికేషన్ మరియు రోలింగ్ ప్రక్రియ ప్రకారం, కోల్డ్ రోలింగ్‌ను బ్లూమింగ్, ఇంటర్మీడియట్ రోలింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ రోలింగ్‌గా విభజించారు. 14 నుండి 16 మిమీ మందం కలిగిన కాస్ట్ స్ట్రిప్‌ను మరియు 5 నుండి 16 మిమీ నుండి 2 నుండి 6 మిమీ మందం కలిగిన హాట్ రోల్డ్ బిల్లెట్‌ను కోల్డ్ రోలింగ్ చేసే ప్రక్రియను బ్లూమింగ్ అంటారు మరియు చుట్టిన ముక్క యొక్క మందాన్ని తగ్గించడం కొనసాగించే ప్రక్రియను ఇంటర్మీడియట్ రోలింగ్ అంటారు. , తుది ఉత్పత్తి యొక్క అవసరాలను తీర్చడానికి చివరి కోల్డ్ రోలింగ్‌ను ఫినిష్ రోలింగ్ అంటారు.
కోల్డ్ రోలింగ్ ప్రక్రియ వివిధ మిశ్రమలోహాలు, రోలింగ్ స్పెసిఫికేషన్లు మరియు తుది ఉత్పత్తి పనితీరు అవసరాలకు అనుగుణంగా తగ్గింపు వ్యవస్థను (మొత్తం ప్రాసెసింగ్ రేటు, పాస్ ప్రాసెసింగ్ రేటు మరియు తుది ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ రేటు) నియంత్రించాలి, రోల్ ఆకారాన్ని సహేతుకంగా ఎంచుకుని సర్దుబాటు చేయాలి మరియు సరళత పద్ధతి మరియు కందెనను సహేతుకంగా ఎంచుకోవాలి. ఉద్రిక్తత కొలత మరియు సర్దుబాటు.
కోల్డ్ రోలింగ్ మిల్లులు సాధారణంగా ఫోర్-హై లేదా మల్టీ-హై రివర్సింగ్ రోలింగ్ మిల్లులను ఉపయోగిస్తాయి. ఆధునిక కోల్డ్ రోలింగ్ మిల్లులు సాధారణంగా హైడ్రాలిక్ పాజిటివ్ మరియు నెగటివ్ రోల్ బెండింగ్, మందం యొక్క ఆటోమేటిక్ కంట్రోల్, ప్రెజర్ మరియు టెన్షన్, రోల్స్ యొక్క అక్షసంబంధ కదలిక, రోల్స్ యొక్క సెగ్మెంటల్ కూలింగ్, ప్లేట్ ఆకారాన్ని ఆటోమేటిక్ కంట్రోల్ మరియు రోల్డ్ ముక్కల ఆటోమేటిక్ అలైన్‌మెంట్ వంటి సాంకేతికతల శ్రేణిని ఉపయోగిస్తాయి, తద్వారా స్ట్రిప్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు. 0.25±0.005 mm వరకు మరియు ప్లేట్ ఆకారానికి 5I లోపల.
కోల్డ్ రోలింగ్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధి ధోరణి అధిక-ఖచ్చితమైన మల్టీ-రోల్ మిల్లులు, అధిక రోలింగ్ వేగం, మరింత ఖచ్చితమైన స్ట్రిప్ మందం మరియు ఆకార నియంత్రణ మరియు శీతలీకరణ, లూబ్రికేషన్, కాయిలింగ్, కేంద్రీకరణ మరియు వేగవంతమైన రోల్ మార్పు వంటి సహాయక సాంకేతికతల అభివృద్ధి మరియు అనువర్తనంలో ప్రతిబింబిస్తుంది. శుద్ధీకరణ, మొదలైనవి.
ఉత్పత్తి సామగ్రి-బెల్ ఫర్నేస్
బెల్ జార్ ఫర్నేసులు మరియు లిఫ్టింగ్ ఫర్నేసులు సాధారణంగా పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి మరియు పైలట్ పరీక్షలలో ఉపయోగించబడతాయి. సాధారణంగా, శక్తి పెద్దది మరియు విద్యుత్ వినియోగం పెద్దది. పారిశ్రామిక సంస్థలకు, లుయోయాంగ్ సిగ్మా లిఫ్టింగ్ ఫర్నేస్ యొక్క ఫర్నేస్ పదార్థం సిరామిక్ ఫైబర్, ఇది మంచి శక్తి ఆదా ప్రభావం, తక్కువ శక్తి వినియోగం మరియు తక్కువ శక్తి వినియోగాన్ని కలిగి ఉంటుంది. విద్యుత్ మరియు సమయాన్ని ఆదా చేయండి, ఇది ఉత్పత్తిని పెంచడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.
ఇరవై ఐదు సంవత్సరాల క్రితం, జర్మనీకి చెందిన బ్రాండ్స్ మరియు ఫెర్రైట్ తయారీ పరిశ్రమలో ప్రముఖ కంపెనీ అయిన ఫిలిప్స్ సంయుక్తంగా ఒక కొత్త సింటరింగ్ యంత్రాన్ని అభివృద్ధి చేశాయి. ఈ పరికరాల అభివృద్ధి ఫెర్రైట్ పరిశ్రమ యొక్క ప్రత్యేక అవసరాలను తీరుస్తుంది. ఈ ప్రక్రియలో, బ్రాండ్స్ బెల్ ఫర్నేస్ నిరంతరం నవీకరించబడుతుంది.
అతను ఫిలిప్స్, సిమెన్స్, TDK, FDK మొదలైన ప్రపంచ ప్రఖ్యాత కంపెనీల అవసరాలకు శ్రద్ధ చూపుతాడు, ఇవి కూడా BRANDS యొక్క అధిక-నాణ్యత పరికరాల నుండి ఎంతో ప్రయోజనం పొందుతాయి.
బెల్ ఫర్నేసులు ఉత్పత్తి చేసే ఉత్పత్తుల యొక్క అధిక స్థిరత్వం కారణంగా, బెల్ ఫర్నేసులు ప్రొఫెషనల్ ఫెర్రైట్ ఉత్పత్తి పరిశ్రమలో అగ్రశ్రేణి కంపెనీలుగా మారాయి. ఇరవై ఐదు సంవత్సరాల క్రితం, బ్రాండ్స్ తయారు చేసిన మొదటి కిల్న్ ఇప్పటికీ ఫిలిప్స్ కోసం అధిక-నాణ్యత ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తోంది.
బెల్ ఫర్నేస్ అందించే సింటరింగ్ ఫర్నేస్ యొక్క ప్రధాన లక్షణం దాని అధిక సామర్థ్యం. దీని తెలివైన నియంత్రణ వ్యవస్థ మరియు ఇతర పరికరాలు ఫెర్రైట్ పరిశ్రమ యొక్క దాదాపు అత్యాధునిక అవసరాలను పూర్తిగా తీర్చగల పూర్తి ఫంక్షనల్ యూనిట్‌ను ఏర్పరుస్తాయి.
బెల్ జార్ ఫర్నేస్ కస్టమర్లు అధిక నాణ్యత గల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయడానికి అవసరమైన ఏదైనా ఉష్ణోగ్రత/వాతావరణ ప్రొఫైల్‌ను ప్రోగ్రామ్ చేయవచ్చు మరియు నిల్వ చేయవచ్చు. అదనంగా, కస్టమర్లు వాస్తవ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఏదైనా ఇతర ఉత్పత్తులను కూడా సకాలంలో ఉత్పత్తి చేయవచ్చు, తద్వారా లీడ్ సమయాలను తగ్గించవచ్చు మరియు ఖర్చులను తగ్గించవచ్చు. సింటరింగ్ పరికరాలు మార్కెట్ అవసరాలకు నిరంతరం అనుగుణంగా వివిధ రకాల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయడానికి మంచి సర్దుబాటు సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉండాలి. దీని అర్థం సంబంధిత ఉత్పత్తులను వ్యక్తిగత కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉత్పత్తి చేయాలి.
ఒక మంచి ఫెర్రైట్ తయారీదారు కస్టమర్ల ప్రత్యేక అవసరాలను తీర్చడానికి 1000 కంటే ఎక్కువ విభిన్న అయస్కాంతాలను ఉత్పత్తి చేయగలడు. వీటికి అధిక ఖచ్చితత్వంతో సింటరింగ్ ప్రక్రియను పునరావృతం చేయగల సామర్థ్యం అవసరం. బెల్ జార్ ఫర్నేస్ వ్యవస్థలు అన్ని ఫెర్రైట్ ఉత్పత్తిదారులకు ప్రామాణిక ఫర్నేసులుగా మారాయి.
ఫెర్రైట్ పరిశ్రమలో, ఈ ఫర్నేసులు ప్రధానంగా తక్కువ విద్యుత్ వినియోగం మరియు అధిక μ విలువ కలిగిన ఫెర్రైట్ కోసం ఉపయోగించబడతాయి, ముఖ్యంగా కమ్యూనికేషన్ పరిశ్రమలో. బెల్ ఫర్నేస్ లేకుండా అధిక నాణ్యత గల కోర్లను ఉత్పత్తి చేయడం అసాధ్యం.
బెల్ ఫర్నేస్‌కు సింటరింగ్ సమయంలో కొంతమంది ఆపరేటర్లు మాత్రమే అవసరం, లోడింగ్ మరియు అన్‌లోడింగ్ పగటిపూట పూర్తి చేయవచ్చు మరియు సింటరింగ్ రాత్రిపూట పూర్తి చేయవచ్చు, విద్యుత్తు గరిష్ట షేవింగ్‌ను అనుమతిస్తుంది, ఇది నేటి విద్యుత్ కొరత పరిస్థితిలో చాలా ఆచరణాత్మకమైనది. బెల్ జార్ ఫర్నేసులు అధిక-నాణ్యత ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తాయి మరియు అధిక-నాణ్యత ఉత్పత్తుల కారణంగా అన్ని అదనపు పెట్టుబడులు త్వరగా తిరిగి పొందబడతాయి. ఉష్ణోగ్రత మరియు వాతావరణ నియంత్రణ, ఫర్నేస్ డిజైన్ మరియు ఫర్నేస్‌లోని వాయుప్రసరణ నియంత్రణ అన్నీ ఏకరీతి ఉత్పత్తి తాపన మరియు శీతలీకరణను నిర్ధారించడానికి సంపూర్ణంగా సమగ్రపరచబడ్డాయి. శీతలీకరణ సమయంలో బట్టీ వాతావరణం యొక్క నియంత్రణ నేరుగా బట్టీ ఉష్ణోగ్రతకు సంబంధించినది మరియు 0.005% లేదా అంతకంటే తక్కువ ఆక్సిజన్ కంటెంట్‌కు హామీ ఇవ్వగలదు. మరియు ఇవి మా పోటీదారులు చేయలేని విషయాలు.
పూర్తి ఆల్ఫాన్యూమరిక్ ప్రోగ్రామింగ్ ఇన్‌పుట్ సిస్టమ్‌కు ధన్యవాదాలు, పొడవైన సింటరింగ్ ప్రక్రియలను సులభంగా పునరావృతం చేయవచ్చు, తద్వారా ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారిస్తుంది. ఉత్పత్తిని విక్రయించేటప్పుడు, అది ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రతిబింబిస్తుంది.
హీట్ ట్రీట్మెంట్ టెక్నాలజీ
తీవ్రమైన డెండ్రైట్ విభజన లేదా కాస్టింగ్ ఒత్తిడి కలిగిన కొన్ని మిశ్రమ లోహ కడ్డీలు (స్ట్రిప్స్), టిన్-ఫాస్ఫర్ కాంస్య వంటివి, ప్రత్యేక సజాతీయీకరణ ఎనియలింగ్ చేయించుకోవలసి ఉంటుంది, దీనిని సాధారణంగా బెల్ జార్ ఫర్నేస్‌లో నిర్వహిస్తారు. సజాతీయీకరణ ఎనియలింగ్ ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 600 మరియు 750°C మధ్య ఉంటుంది.
ప్రస్తుతం, రాగి మిశ్రమం స్ట్రిప్‌ల యొక్క ఇంటర్మీడియట్ ఎనియలింగ్ (రీక్రిస్టలైజేషన్ ఎనియలింగ్) మరియు ఫినిష్డ్ ఎనియలింగ్ (ఉత్పత్తి యొక్క స్థితి మరియు పనితీరును నియంత్రించడానికి ఎనియలింగ్) చాలా వరకు గ్యాస్ ప్రొటెక్షన్ ద్వారా బ్రైట్ ఎనియలింగ్ చేయబడ్డాయి. ఫర్నేస్ రకాల్లో బెల్ జార్ ఫర్నేస్, ఎయిర్ కుషన్ ఫర్నేస్, వర్టికల్ ట్రాక్షన్ ఫర్నేస్ మొదలైనవి ఉన్నాయి. ఆక్సీకరణ ఎనియలింగ్ దశలవారీగా తొలగించబడుతోంది.
వేడి చికిత్స సాంకేతికత అభివృద్ధి ధోరణి అవపాతం-బలపరిచిన మిశ్రమం పదార్థాల హాట్ రోలింగ్ ఆన్‌లైన్ సొల్యూషన్ ట్రీట్మెంట్ మరియు తదుపరి డిఫార్మేషన్ హీట్ ట్రీట్మెంట్ టెక్నాలజీ, రక్షిత వాతావరణంలో నిరంతర ప్రకాశవంతమైన ఎనియలింగ్ మరియు టెన్షన్ ఎనియలింగ్‌లో ప్రతిబింబిస్తుంది.
చల్లబరచడం—వృద్ధాప్య వేడి చికిత్స ప్రధానంగా రాగి మిశ్రమాల వేడి-చికిత్స చేయగల బలోపేతం కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. వేడి చికిత్స ద్వారా, ఉత్పత్తి దాని సూక్ష్మ నిర్మాణాన్ని మారుస్తుంది మరియు అవసరమైన ప్రత్యేక లక్షణాలను పొందుతుంది. అధిక-బలం మరియు అధిక-వాహకత మిశ్రమాల అభివృద్ధితో, చల్లబరచడం-వృద్ధాప్య వేడి చికిత్స ప్రక్రియ మరింత వర్తించబడుతుంది. వృద్ధాప్య చికిత్స పరికరాలు దాదాపుగా ఎనియలింగ్ పరికరాల మాదిరిగానే ఉంటాయి.
ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ
ఎక్స్‌ట్రూషన్ అనేది పరిణతి చెందిన మరియు అధునాతనమైన రాగి మరియు రాగి మిశ్రమం పైపు, రాడ్, ప్రొఫైల్ ఉత్పత్తి మరియు బిల్లెట్ సరఫరా పద్ధతి. డైని మార్చడం ద్వారా లేదా పెర్ఫొరేషన్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ పద్ధతిని ఉపయోగించడం ద్వారా, వివిధ మిశ్రమలోహ రకాలు మరియు విభిన్న క్రాస్-సెక్షనల్ ఆకారాలను నేరుగా ఎక్స్‌ట్రూడ్ చేయవచ్చు. ఎక్స్‌ట్రూషన్ ద్వారా, ఇంగోట్ యొక్క తారాగణం నిర్మాణం ప్రాసెస్ చేయబడిన నిర్మాణంగా మార్చబడుతుంది మరియు ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ట్యూబ్ బిల్లెట్ మరియు బార్ బిల్లెట్ అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు నిర్మాణం చక్కగా మరియు ఏకరీతిగా ఉంటుంది. ఎక్స్‌ట్రూషన్ పద్ధతి అనేది దేశీయ మరియు విదేశీ రాగి పైపు మరియు రాడ్ తయారీదారులు సాధారణంగా ఉపయోగించే ఉత్పత్తి పద్ధతి.
రాగి అల్లాయ్ ఫోర్జింగ్‌ను ప్రధానంగా నా దేశంలో యంత్రాల తయారీదారులు నిర్వహిస్తారు, ప్రధానంగా పెద్ద గేర్లు, వార్మ్ గేర్లు, వార్మ్‌లు, ఆటోమొబైల్ సింక్రొనైజర్ గేర్ రింగ్‌లు మొదలైన ఉచిత ఫోర్జింగ్ మరియు డై ఫోర్జింగ్‌తో సహా.
ఎక్స్‌ట్రూషన్ పద్ధతిని మూడు రకాలుగా విభజించవచ్చు: ఫార్వర్డ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్, రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ మరియు స్పెషల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్. వాటిలో, ఫార్వర్డ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ యొక్క అనేక అనువర్తనాలు ఉన్నాయి, రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ చిన్న మరియు మధ్య తరహా రాడ్‌లు మరియు వైర్ల ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించబడుతుంది మరియు ప్రత్యేక ఉత్పత్తిలో ప్రత్యేక ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉపయోగించబడుతుంది.
ఎక్స్‌ట్రూడింగ్ చేసేటప్పుడు, మిశ్రమం యొక్క లక్షణాలు, ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తుల యొక్క సాంకేతిక అవసరాలు మరియు ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క సామర్థ్యం మరియు నిర్మాణం ప్రకారం, ఇంగోట్ యొక్క రకం, పరిమాణం మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ గుణకాన్ని సహేతుకంగా ఎంచుకోవాలి, తద్వారా వైకల్యం యొక్క డిగ్రీ 85% కంటే తక్కువ కాదు. ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రక్రియ యొక్క ప్రాథమిక పారామితులు మరియు లోహం యొక్క ప్లాస్టిసిటీ రేఖాచిత్రం మరియు దశ రేఖాచిత్రం ప్రకారం సహేతుకమైన ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత పరిధిని నిర్ణయించాలి. రాగి మరియు రాగి మిశ్రమాలకు, ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 570 మరియు 950 °C మధ్య ఉంటుంది మరియు రాగి నుండి ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రత 1000 నుండి 1050 °C వరకు ఉంటుంది. 400 నుండి 450 °C వరకు ఉన్న ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ తాపన ఉష్ణోగ్రతతో పోలిస్తే, రెండింటి మధ్య ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటే, ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితల ఉష్ణోగ్రత చాలా వేగంగా పడిపోతుంది, ఫలితంగా లోహ ప్రవాహం యొక్క అసమానత పెరుగుతుంది, ఇది ఎక్స్‌ట్రాషన్ లోడ్ పెరుగుదలకు దారితీస్తుంది మరియు బోరింగ్ దృగ్విషయానికి కూడా కారణమవుతుంది. అందువల్ల, రాగి మరియు రాగి మిశ్రమాలు సాధారణంగా సాపేక్షంగా హై-స్పీడ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్‌ను ఉపయోగిస్తాయి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం 50 mm/s కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.
రాగి మరియు రాగి మిశ్రమాలను వెలికితీసినప్పుడు, ఇంగోట్ యొక్క ఉపరితల లోపాలను తొలగించడానికి పీలింగ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు పీలింగ్ మందం 1-2 మీ. ఎక్స్‌ట్రూషన్ బిల్లెట్ యొక్క నిష్క్రమణ వద్ద సాధారణంగా వాటర్ సీలింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది, తద్వారా ఉత్పత్తిని వెలికితీసిన తర్వాత నీటి ట్యాంక్‌లో చల్లబరుస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం ఆక్సీకరణం చెందదు మరియు తదుపరి కోల్డ్ ప్రాసెసింగ్‌ను పిక్లింగ్ లేకుండా నిర్వహించవచ్చు. ఇది 500 కిలోల కంటే ఎక్కువ ఒకే బరువు కలిగిన ట్యూబ్ లేదా వైర్ కాయిల్స్‌ను వెలికితీసేందుకు సింక్రోనస్ టేక్-అప్ పరికరంతో పెద్ద-టన్నుల ఎక్స్‌ట్రూడర్‌ను ఉపయోగిస్తుంది, తద్వారా తదుపరి క్రమం యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మరియు సమగ్ర దిగుబడిని సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తుంది. ప్రస్తుతం, రాగి మరియు రాగి మిశ్రమం పైపుల ఉత్పత్తి ఎక్కువగా స్వతంత్ర చిల్లులు వ్యవస్థ (డబుల్-యాక్షన్) మరియు డైరెక్ట్ ఆయిల్ పంప్ ట్రాన్స్‌మిషన్‌తో క్షితిజ సమాంతర హైడ్రాలిక్ ఫార్వర్డ్ ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లను స్వీకరిస్తుంది మరియు బార్ల ఉత్పత్తి ఎక్కువగా స్వతంత్ర చిల్లులు లేని వ్యవస్థ (సింగిల్-యాక్షన్) మరియు ఆయిల్ పంప్ డైరెక్ట్ ట్రాన్స్‌మిషన్‌ను స్వీకరిస్తుంది. క్షితిజ సమాంతర హైడ్రాలిక్ ఫార్వర్డ్ లేదా రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రూడర్. సాధారణంగా ఉపయోగించే ఎక్స్‌ట్రూడర్ స్పెసిఫికేషన్లు 8-50 MN, మరియు ఇప్పుడు దీనిని 40 MN కంటే ఎక్కువ టన్నుల ఎక్స్‌ట్రూడర్‌ల ద్వారా ఉత్పత్తి చేస్తున్నారు, ఇది ఇంగోట్ యొక్క ఒకే బరువును పెంచుతుంది, తద్వారా ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు దిగుబడిని మెరుగుపరుస్తుంది.
ఆధునిక క్షితిజ సమాంతర హైడ్రాలిక్ ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లు నిర్మాణాత్మకంగా ప్రీస్ట్రెస్డ్ ఇంటిగ్రల్ ఫ్రేమ్, ఎక్స్‌ట్రూషన్ బారెల్ "X" గైడ్ మరియు సపోర్ట్, అంతర్నిర్మిత పెర్ఫొరేషన్ సిస్టమ్, పెర్ఫొరేషన్ నీడిల్ ఇంటర్నల్ కూలింగ్, స్లైడింగ్ లేదా రోటరీ డై సెట్ మరియు రాపిడ్ డై చేంజింగ్ డివైస్, హై-పవర్ వేరియబుల్ ఆయిల్ పంప్ డైరెక్ట్ డ్రైవ్, ఇంటిగ్రేటెడ్ లాజిక్ వాల్వ్, PLC కంట్రోల్ మరియు ఇతర అధునాతన సాంకేతికతలతో అమర్చబడి ఉంటాయి, ఈ పరికరాలు అధిక ఖచ్చితత్వం, కాంపాక్ట్ స్ట్రక్చర్, స్థిరమైన ఆపరేషన్, సురక్షితమైన ఇంటర్‌లాకింగ్ మరియు సులభంగా గ్రహించగల ప్రోగ్రామ్ నియంత్రణను కలిగి ఉన్నాయి. గత పదేళ్లలో నిరంతర ఎక్స్‌ట్రూషన్ (కన్ఫార్మ్) టెక్నాలజీ కొంత పురోగతిని సాధించింది, ముఖ్యంగా ఎలక్ట్రిక్ లోకోమోటివ్ వైర్లు వంటి ప్రత్యేక ఆకారపు బార్ల ఉత్పత్తికి, ఇది చాలా ఆశాజనకంగా ఉంది. ఇటీవలి దశాబ్దాలలో, కొత్త ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ వేగంగా అభివృద్ధి చెందింది మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధి ధోరణి ఈ క్రింది విధంగా పొందుపరచబడింది: (1) ఎక్స్‌ట్రూషన్ పరికరాలు. ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రెస్ యొక్క ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఫోర్స్ ఎక్కువ దిశలో అభివృద్ధి చెందుతుంది మరియు 30MN కంటే ఎక్కువ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రెస్ ప్రధాన భాగం అవుతుంది మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రెస్ ప్రొడక్షన్ లైన్ యొక్క ఆటోమేషన్ మెరుగుపడుతూనే ఉంటుంది. ఆధునిక ఎక్స్‌ట్రూషన్ యంత్రాలు కంప్యూటర్ ప్రోగ్రామ్ నియంత్రణ మరియు ప్రోగ్రామబుల్ లాజిక్ నియంత్రణను పూర్తిగా స్వీకరించాయి, తద్వారా ఉత్పత్తి సామర్థ్యం బాగా మెరుగుపడింది, ఆపరేటర్లు గణనీయంగా తగ్గారు మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తి లైన్ల యొక్క ఆటోమేటిక్ మానవరహిత ఆపరేషన్‌ను గ్రహించడం కూడా సాధ్యమే.
ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క శరీర నిర్మాణం కూడా నిరంతరం మెరుగుపరచబడింది మరియు పరిపూర్ణం చేయబడింది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, కొన్ని క్షితిజ సమాంతర ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లు మొత్తం నిర్మాణం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ప్రీస్ట్రెస్డ్ ఫ్రేమ్‌ను స్వీకరించాయి. ఆధునిక ఎక్స్‌ట్రూడర్ ఫార్వర్డ్ మరియు రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ పద్ధతులను గ్రహిస్తుంది. ఎక్స్‌ట్రూడర్ రెండు ఎక్స్‌ట్రూషన్ షాఫ్ట్‌లతో (ప్రధాన ఎక్స్‌ట్రూషన్ షాఫ్ట్ మరియు డై షాఫ్ట్) అమర్చబడి ఉంటుంది. ఎక్స్‌ట్రూషన్ సమయంలో, ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ ప్రధాన షాఫ్ట్‌తో కదులుతుంది. ఈ సమయంలో, ఉత్పత్తి అవుట్‌ఫ్లో దిశ ప్రధాన షాఫ్ట్ యొక్క కదిలే దిశకు అనుగుణంగా ఉంటుంది మరియు డై అక్షం యొక్క సాపేక్ష కదిలే దిశకు విరుద్ధంగా ఉంటుంది. ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క డై బేస్ బహుళ స్టేషన్ల కాన్ఫిగరేషన్‌ను కూడా స్వీకరిస్తుంది, ఇది డై మార్పును సులభతరం చేయడమే కాకుండా, ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కూడా మెరుగుపరుస్తుంది. ఆధునిక ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లు లేజర్ విచలనం సర్దుబాటు నియంత్రణ పరికరాన్ని ఉపయోగిస్తాయి, ఇది ఎక్స్‌ట్రూషన్ సెంటర్ లైన్ స్థితిపై ప్రభావవంతమైన డేటాను అందిస్తుంది, ఇది సకాలంలో మరియు వేగవంతమైన సర్దుబాటుకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఆయిల్‌ను పని మాధ్యమంగా ఉపయోగించే హై-ప్రెజర్ పంప్ డైరెక్ట్-డ్రైవ్ హైడ్రాలిక్ ప్రెస్ హైడ్రాలిక్ ప్రెస్‌ను పూర్తిగా భర్తీ చేసింది. ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధితో ఎక్స్‌ట్రూషన్ సాధనాలు కూడా నిరంతరం నవీకరించబడతాయి. అంతర్గత నీటి శీతలీకరణ పియర్సింగ్ సూది విస్తృతంగా ప్రచారం చేయబడింది మరియు వేరియబుల్ క్రాస్-సెక్షన్ పియర్సింగ్ మరియు రోలింగ్ సూది లూబ్రికేషన్ ప్రభావాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది. ఎక్కువ కాలం జీవించే మరియు అధిక ఉపరితల నాణ్యత కలిగిన సిరామిక్ అచ్చులు మరియు అల్లాయ్ స్టీల్ అచ్చులు ఎక్కువగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి.
ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధితో ఎక్స్‌ట్రూషన్ టూల్స్ కూడా నిరంతరం నవీకరించబడతాయి. అంతర్గత నీటి శీతలీకరణ పియర్సింగ్ సూది విస్తృతంగా ప్రచారం చేయబడింది మరియు వేరియబుల్ క్రాస్-సెక్షన్ పియర్సింగ్ మరియు రోలింగ్ సూది లూబ్రికేషన్ ప్రభావాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది. ఎక్కువ కాలం జీవించే మరియు అధిక ఉపరితల నాణ్యత కలిగిన సిరామిక్ అచ్చులు మరియు అల్లాయ్ స్టీల్ అచ్చుల అప్లికేషన్ మరింత ప్రజాదరణ పొందింది. (2) ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ. ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తుల రకాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్లు నిరంతరం విస్తరిస్తున్నాయి. చిన్న-విభాగం, అల్ట్రా-హై-ప్రెసిషన్ ట్యూబ్‌లు, రాడ్‌లు, ప్రొఫైల్‌లు మరియు సూపర్-లార్జ్ ప్రొఫైల్‌ల ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉత్పత్తుల ప్రదర్శన నాణ్యతను నిర్ధారిస్తుంది, ఉత్పత్తుల అంతర్గత లోపాలను తగ్గిస్తుంది, రేఖాగణిత నష్టాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తుల ఏకరీతి పనితీరు వంటి ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ పద్ధతులను మరింత ప్రోత్సహిస్తుంది. ఆధునిక రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ కూడా విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. సులభంగా ఆక్సిడైజ్ చేయబడిన లోహాల కోసం, వాటర్ సీల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ అవలంబించబడుతుంది, ఇది పిక్లింగ్ కాలుష్యాన్ని తగ్గిస్తుంది, లోహ నష్టాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ఉత్పత్తుల ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది. చల్లార్చాల్సిన ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ఉత్పత్తుల కోసం, తగిన ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి. వాటర్ సీల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ పద్ధతి ప్రయోజనాన్ని సాధించగలదు, ఉత్పత్తి చక్రాన్ని సమర్థవంతంగా తగ్గిస్తుంది మరియు శక్తిని ఆదా చేస్తుంది.
ఎక్స్‌ట్రూడర్ కెపాసిటీ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ యొక్క నిరంతర మెరుగుదలతో, ఐసోథర్మల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్, కూలింగ్ డై ఎక్స్‌ట్రూషన్, హై-స్పీడ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ మరియు ఇతర ఫార్వర్డ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీలు, రివర్స్ ఎక్స్‌ట్రూషన్, హైడ్రోస్టాటిక్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ వంటి ఆధునిక ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ క్రమంగా వర్తింపజేయబడింది. ప్రెస్సింగ్ మరియు కన్ఫార్మ్ యొక్క నిరంతర ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ యొక్క ఆచరణాత్మక అప్లికేషన్, తక్కువ ఉష్ణోగ్రత సూపర్‌కండక్టింగ్ మెటీరియల్స్ యొక్క పౌడర్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ మరియు లేయర్డ్ కాంపోజిట్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ టెక్నాలజీ యొక్క అప్లికేషన్, సెమీ-సాలిడ్ మెటల్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ మరియు మల్టీ-బ్లాంక్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ వంటి కొత్త పద్ధతుల అభివృద్ధి, చిన్న ఖచ్చితత్వ భాగాల అభివృద్ధి కోల్డ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఫార్మింగ్ టెక్నాలజీ మొదలైనవి వేగంగా అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి మరియు విస్తృతంగా అభివృద్ధి చేయబడ్డాయి మరియు వర్తింపజేయబడ్డాయి.
స్పెక్ట్రోమీటర్
స్పెక్ట్రోస్కోప్ అనేది సంక్లిష్ట కూర్పు కలిగిన కాంతిని వర్ణపట రేఖలుగా విడదీసే శాస్త్రీయ పరికరం. సూర్యకాంతిలోని ఏడు రంగుల కాంతి అనేది కంటితో వేరు చేయగల భాగం (దృశ్య కాంతి), కానీ సూర్యరశ్మిని స్పెక్ట్రోమీటర్ ద్వారా కుళ్ళిపోయి తరంగదైర్ఘ్యం ప్రకారం అమర్చినట్లయితే, దృశ్య కాంతి వర్ణపటంలో ఒక చిన్న పరిధిని మాత్రమే ఆక్రమిస్తుంది మరియు మిగిలినవి కంటితో వేరు చేయలేని వర్ణపటాలు, అంటే పరారుణ కిరణాలు, మైక్రోవేవ్‌లు, UV కిరణాలు, X-కిరణాలు మొదలైనవి. ఆప్టికల్ సమాచారాన్ని స్పెక్ట్రోమీటర్ సంగ్రహిస్తుంది, ఫోటోగ్రాఫిక్ ఫిల్మ్‌తో అభివృద్ధి చేస్తుంది లేదా కంప్యూటరైజ్డ్ ఆటోమేటిక్ డిస్‌ప్లే సంఖ్యా పరికరం ద్వారా ప్రదర్శించబడుతుంది మరియు విశ్లేషిస్తుంది, తద్వారా వ్యాసంలో ఏ అంశాలు ఉన్నాయో గుర్తిస్తుంది. వాయు కాలుష్యం, నీటి కాలుష్యం, ఆహార పరిశుభ్రత, లోహ పరిశ్రమ మొదలైన వాటిని గుర్తించడంలో ఈ సాంకేతికత విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.
స్పెక్ట్రోమీటర్, స్పెక్ట్రోమీటర్ అని కూడా పిలుస్తారు, దీనిని డైరెక్ట్ రీడింగ్ స్పెక్ట్రోమీటర్ అని విస్తృతంగా పిలుస్తారు. ఫోటోమల్టిప్లియర్ ట్యూబ్‌ల వంటి ఫోటోడెటెక్టర్‌లతో వివిధ తరంగదైర్ఘ్యాల వద్ద స్పెక్ట్రల్ రేఖల తీవ్రతను కొలిచే పరికరం. ఇది ప్రవేశ చీలిక, చెదరగొట్టే వ్యవస్థ, ఇమేజింగ్ వ్యవస్థ మరియు ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ నిష్క్రమణ చీలికలను కలిగి ఉంటుంది. రేడియేషన్ మూలం యొక్క విద్యుదయస్కాంత వికిరణాన్ని చెదరగొట్టే మూలకం ద్వారా అవసరమైన తరంగదైర్ఘ్యం లేదా తరంగదైర్ఘ్యం ప్రాంతంలో వేరు చేస్తారు మరియు తీవ్రతను ఎంచుకున్న తరంగదైర్ఘ్యం వద్ద కొలుస్తారు (లేదా ఒక నిర్దిష్ట బ్యాండ్‌ను స్కాన్ చేయడం). రెండు రకాల మోనోక్రోమేటర్లు మరియు పాలీక్రోమేటర్లు ఉన్నాయి.
పరీక్షా పరికరం-వాహకత మీటర్
డిజిటల్ హ్యాండ్-హెల్డ్ మెటల్ కండక్టివిటీ టెస్టర్ (కండక్టివిటీ మీటర్) FD-101 ఎడ్డీ కరెంట్ డిటెక్షన్ సూత్రాన్ని వర్తింపజేస్తుంది మరియు విద్యుత్ పరిశ్రమ యొక్క వాహకత అవసరాలకు అనుగుణంగా ప్రత్యేకంగా రూపొందించబడింది. ఇది పనితీరు మరియు ఖచ్చితత్వం పరంగా లోహ పరిశ్రమ యొక్క పరీక్ష ప్రమాణాలను తీరుస్తుంది.
1. ఎడ్డీ కరెంట్ కండక్టివిటీ మీటర్ FD-101 మూడు ప్రత్యేకతలను కలిగి ఉంది:
1) ఇన్స్టిట్యూట్ ఆఫ్ ఏరోనాటికల్ మెటీరియల్స్ యొక్క ధృవీకరణలో ఉత్తీర్ణత సాధించిన ఏకైక చైనీస్ వాహకత మీటర్;
2) విమాన పరిశ్రమ కంపెనీల అవసరాలను తీర్చగల ఏకైక చైనీస్ వాహకత మీటర్;
3) అనేక దేశాలకు ఎగుమతి చేయబడిన ఏకైక చైనీస్ వాహకత మీటర్.
2. ఉత్పత్తి ఫంక్షన్ పరిచయం:
1) పెద్ద కొలిచే పరిధి: 6.9%IACS-110%IACS(4.0MS/m-64MS/m), ఇది అన్ని నాన్-ఫెర్రస్ లోహాల వాహకత పరీక్షను కలుస్తుంది.
2) తెలివైన క్రమాంకనం: వేగవంతమైన మరియు ఖచ్చితమైన, మాన్యువల్ క్రమాంకనం లోపాలను పూర్తిగా నివారిస్తుంది.
3) ఈ పరికరం మంచి ఉష్ణోగ్రత పరిహారాన్ని కలిగి ఉంది: రీడింగ్ స్వయంచాలకంగా 20 °C వద్ద విలువకు భర్తీ చేయబడుతుంది మరియు దిద్దుబాటు మానవ తప్పిదం ద్వారా ప్రభావితం కాదు.
4) మంచి స్థిరత్వం: నాణ్యత నియంత్రణ కోసం ఇది మీ వ్యక్తిగత గార్డు.
5) హ్యూమనైజ్డ్ ఇంటెలిజెంట్ సాఫ్ట్‌వేర్: ఇది మీకు సౌకర్యవంతమైన డిటెక్షన్ ఇంటర్‌ఫేస్ మరియు శక్తివంతమైన డేటా ప్రాసెసింగ్ మరియు సేకరణ విధులను అందిస్తుంది.
6) అనుకూలమైన ఆపరేషన్: ఉత్పత్తి స్థలం మరియు ప్రయోగశాలను ప్రతిచోటా ఉపయోగించవచ్చు, ఎక్కువ మంది వినియోగదారుల అభిమానాన్ని పొందవచ్చు.
7) ప్రోబ్‌ల స్వీయ-భర్తీ: ప్రతి హోస్ట్‌లో బహుళ ప్రోబ్‌లు అమర్చబడి ఉంటాయి మరియు వినియోగదారులు వాటిని ఎప్పుడైనా భర్తీ చేయవచ్చు.
8) సంఖ్యా స్పష్టత: 0.1%IACS (MS/m)
9) కొలత ఇంటర్‌ఫేస్ %IACS మరియు MS/m యొక్క రెండు యూనిట్లలో కొలత విలువలను ఏకకాలంలో ప్రదర్శిస్తుంది.
10) ఇది కొలత డేటాను పట్టుకునే పనిని కలిగి ఉంటుంది.
కాఠిన్యం పరీక్షకుడు
ఈ పరికరం మెకానిక్స్, ఆప్టిక్స్ మరియు కాంతి వనరులలో ఒక ప్రత్యేకమైన మరియు ఖచ్చితమైన డిజైన్‌ను అవలంబిస్తుంది, ఇది ఇండెంటేషన్ ఇమేజింగ్‌ను స్పష్టంగా మరియు కొలతను మరింత ఖచ్చితమైనదిగా చేస్తుంది. 20x మరియు 40x ఆబ్జెక్టివ్ లెన్స్‌లు రెండూ కొలతలో పాల్గొనగలవు, కొలత పరిధిని పెద్దవిగా మరియు అప్లికేషన్‌ను మరింత విస్తృతంగా చేస్తాయి. ఈ పరికరం డిజిటల్ కొలిచే మైక్రోస్కోప్‌తో అమర్చబడి ఉంటుంది, ఇది పరీక్షా పద్ధతి, పరీక్షా శక్తి, ఇండెంటేషన్ పొడవు, కాఠిన్యం విలువ, పరీక్షా శక్తి హోల్డింగ్ సమయం, కొలత సమయాలు మొదలైనవాటిని ద్రవ తెరపై ప్రదర్శించగలదు మరియు డిజిటల్ కెమెరా మరియు CCD కెమెరాకు కనెక్ట్ చేయగల థ్రెడ్ ఇంటర్‌ఫేస్‌ను కలిగి ఉంటుంది. ఇది దేశీయ హెడ్ ఉత్పత్తులలో ఒక నిర్దిష్ట ప్రాతినిధ్యం కలిగి ఉంటుంది.
పరీక్షా పరికరం-నిరోధకత డిటెక్టర్
మెటల్ వైర్ రెసిస్టివిటీని కొలిచే పరికరం అనేది వైర్, బార్ రెసిస్టివిటీ మరియు విద్యుత్ వాహకత వంటి పారామితుల కోసం అధిక-పనితీరు పరీక్షా పరికరం. దీని పనితీరు GB/T3048.2 మరియు GB/T3048.4లోని సంబంధిత సాంకేతిక అవసరాలకు పూర్తిగా అనుగుణంగా ఉంటుంది. లోహశాస్త్రం, విద్యుత్ శక్తి, వైర్ మరియు కేబుల్, విద్యుత్ ఉపకరణాలు, కళాశాలలు మరియు విశ్వవిద్యాలయాలు, శాస్త్రీయ పరిశోధన యూనిట్లు మరియు ఇతర పరిశ్రమలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.
సాధనం యొక్క ప్రధాన లక్షణాలు:
(1) ఇది అధునాతన ఎలక్ట్రానిక్ టెక్నాలజీ, సింగిల్-చిప్ టెక్నాలజీ మరియు ఆటోమేటిక్ డిటెక్షన్ టెక్నాలజీని, బలమైన ఆటోమేషన్ ఫంక్షన్ మరియు సులభమైన ఆపరేషన్‌తో అనుసంధానిస్తుంది;
(2) కీని ఒకసారి నొక్కితే చాలు, కొలిచిన అన్ని విలువలను ఎటువంటి గణన లేకుండా పొందవచ్చు, నిరంతర, వేగవంతమైన మరియు ఖచ్చితమైన గుర్తింపుకు అనుకూలం;
(3) బ్యాటరీతో నడిచే డిజైన్, చిన్న పరిమాణం, తీసుకువెళ్లడం సులభం, ఫీల్డ్ మరియు ఫీల్డ్ వినియోగానికి అనుకూలం;
(4) పెద్ద స్క్రీన్, పెద్ద ఫాంట్, రెసిస్టివిటీ, కండక్టివిటీ, రెసిస్టెన్స్ మరియు ఇతర కొలిచిన విలువలు మరియు ఉష్ణోగ్రత, టెస్ట్ కరెంట్, ఉష్ణోగ్రత పరిహార గుణకం మరియు ఇతర సహాయక పారామితులను ఒకే సమయంలో ప్రదర్శించగలదు, చాలా సహజమైనది;
(5) ఒక యంత్రం బహుళార్ధసాధకమైనది, 3 కొలత ఇంటర్‌ఫేస్‌లతో, అవి కండక్టర్ రెసిస్టివిటీ మరియు కండక్టివిటీ కొలత ఇంటర్‌ఫేస్, కేబుల్ సమగ్ర పారామితి కొలత ఇంటర్‌ఫేస్ మరియు కేబుల్ DC రెసిస్టెన్స్ కొలత ఇంటర్‌ఫేస్ (TX-300B రకం);
(6) ప్రతి కొలత విలువ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ప్రతి కొలత స్థిరమైన కరెంట్ యొక్క ఆటోమేటిక్ ఎంపిక, ఆటోమేటిక్ కరెంట్ కమ్యుటేషన్, ఆటోమేటిక్ జీరో పాయింట్ కరెక్షన్ మరియు ఆటోమేటిక్ ఉష్ణోగ్రత పరిహార దిద్దుబాటు వంటి విధులను కలిగి ఉంటుంది;
(7) ప్రత్యేకమైన పోర్టబుల్ ఫోర్-టెర్మినల్ టెస్ట్ ఫిక్చర్ వివిధ పదార్థాల వేగవంతమైన కొలత మరియు వైర్లు లేదా బార్ల యొక్క విభిన్న స్పెసిఫికేషన్లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది;
(8) అంతర్నిర్మిత డేటా మెమరీ, ఇది 1000 సెట్ల కొలత డేటా మరియు కొలత పారామితులను రికార్డ్ చేసి సేవ్ చేయగలదు మరియు పూర్తి నివేదికను రూపొందించడానికి ఎగువ కంప్యూటర్‌కు కనెక్ట్ చేస్తుంది.